Máquinas mais eficientes, novos sistemas de iluminação e melhorias em equipamentos: medidas que aumentaram a eficiência, reduziram custos e contribuíram para aumento na competividade
Recursos da ordem de R$ 5 milhões foram investidos pela Termomecanica nos últimos anos em inciativas relacionadas às áreas de energia e utilidades, visando ampliar a sua eficiência energética.
Além da aquisição de máquinas mais eficientes, estes recursos foram empregados também em modificações no sistema de iluminação de todas as plantas e em melhorias efetivas dos equipamentos das linhas de produção.
Para a empresa líder no setor de transformação de metais não ferrosos (cobre e suas ligas), a questão energética é considerada crucial, fundamental para atingir, por exemplo, a marca de 83 mil toneladas produzidas em 2013, 12% mais que no período anterior.
“A Termomecanica sempre se preocupou em relação aos riscos de escassez energética, com o cenário de grandes mudanças meteorológicas e também alterações nas regras do mercado de energia, estas provocadas principalmente pela elevação dos preços.
Além de uma utilização mais consciente, paralelamente buscamos outras formas e mecanismos de aquisição ou geração própria de energia, objetivando cada vez mais nos aproximarmos da autossuficiência no que diz respeito à matriz energética”, explica Luiz Henrique Caveagna, Diretor de Operações Industriais da Termomecanica.
A companhia conta com uma equipe dedicada, que atua fortemente no controle, monitoramento e contratação dos insumos energéticos.
Em meados de 2004, implantou geração própria de energia por meio de grupos geradores que usam gás natural e óleo diesel, possibilitando maior flexibilidade na geração de energia.
Os investimentos recentes incluem a substituição de equipamentos obsoletos por outros de maior eficiência, como motores, transformadores e fornos.
A Termomecanica também destinou recursos para a transformação de fornos elétricos em fornos a gás, o que não só aumenta a eficiência, como também reduz os custos com energia.
A troca do grupo de compressores que modula o consumo conforme demanda e a instalação de bancos de capacitores setorizados, capazes de eliminar perdas elétricas no sistema de distribuição, também fizeram parte das modificações realizadas pela área industrial nos últimos anos.
Além disso, os antigos transformadores a óleo foram substituídos por transformadores a seco e motores de alto rendimento passaram a ser utilizados.
Essa modernização, além de impactar nos custos da matriz energética e em menor dependência externa, resulta na redução dos tempos de paradas da produção devido a maior disponibilidade dos equipamentos, que requerem menos manutenção; na redução das perdas e taxas de desperdício de energia; e em um melhor controle e monitoramento dos consumos devido a sistema supervisório.
Do ponto de vista socioambiental, estes investimentos também têm contribuído para a redução de descartes dos resíduos, proporcionando melhor condição de trabalho para a equipe de manutenção e maior segurança para os profissionais, graças à minimização de riscos de acidentes com pessoas, por conta da automatização e da adoção de uma série de técnicas de proteção.
“Todos esses aspectos trazem benefícios para a empresa e contribuíram para o aumento de nossa competitividade. Porém, também são fundamentais para garantir a confiabilidade, compromisso e qualidade no cumprimento dos prazos de entrega de nossos clientes”, complementa o executivo.
Atualmente, a contratação de energia é compartilhada entre as unidades da empresa, possibilitando transferir e direcionar o montante utilizado conforme necessidade de cada uma delas.
A Termomecanica possui um grupo de geradores que permite exportar energia, pois foi projetado para operar em regime de paralelismo permanente com a concessionária, o que garante, em caso de racionamento ou outro problema externo qualquer, que as demandas internas de energia sejam supridas.
Além disso, cada uma das unidades da companhia dispõe de uma subestação própria, com transformador reserva que opera em paralelo.
Este cenário viabiliza a realização de manutenções preventivas ou emergenciais mesmo com a fábrica em operação.
